Sa nakalipas na ilang taon, ang mga pangunahing serbeserya sa mundo at mga gumagamit ng glass packaging ay humihiling ng makabuluhang pagbawas sa carbon footprint ng mga packaging materials, kasunod ng megatrend ng pagbabawas ng paggamit ng plastic at pagbabawas ng polusyon sa kapaligiran. Sa loob ng mahabang panahon, ang gawain ng pagbuo ng mainit na dulo ay upang maghatid ng maraming bote hangga't maaari sa annealing furnace, nang walang labis na pag-aalala sa kalidad ng produkto, na higit sa lahat ay ang pag-aalala ng malamig na dulo. Tulad ng dalawang magkaibang mundo, ang mainit at malamig na dulo ay ganap na pinaghihiwalay ng annealing furnace bilang linya ng paghahati. Samakatuwid, sa kaso ng mga problema sa kalidad, halos walang napapanahon at epektibong komunikasyon o feedback mula sa malamig na dulo hanggang sa mainit na dulo; o may komunikasyon o feedback, ngunit hindi mataas ang bisa ng komunikasyon dahil sa pagkaantala ng oras ng annealing furnace. Samakatuwid, upang matiyak na ang mga de-kalidad na produkto ay ipapakain sa makina ng pagpuno, sa lugar na may malamig na dulo o sa kontrol ng kalidad ng bodega, ang mga tray na ibinalik ng gumagamit o kailangang ibalik ay makikita.
Samakatuwid, partikular na mahalaga na lutasin ang mga problema sa kalidad ng produkto sa oras sa mainit na dulo, tulungan ang mga kagamitan sa paghubog na mapataas ang bilis ng makina, makamit ang magaan na mga bote ng salamin, at mabawasan ang mga carbon emissions.
Upang matulungan ang industriya ng salamin na makamit ang layuning ito, ang kumpanya ng XPAR mula sa Netherlands ay nagsusumikap sa pagbuo ng higit pa at higit pang mga sensor at system, na inilalapat sa hot-end na pagbuo ng mga bote at lata ng salamin, dahil ang impormasyong ipinadala ng mga sensor ay pare-pareho at mahusay.Mas mataas kaysa sa manu-manong paghahatid!
Napakaraming nakakasagabal na salik sa proseso ng paghuhulma na nakakaapekto sa proseso ng paggawa ng salamin, tulad ng kalidad ng cullet, lagkit, temperatura, pagkakapareho ng salamin, temperatura sa paligid, pagtanda at pagsusuot ng mga materyales sa patong, at maging ang paglangis, pagbabago ng produksyon, paghinto/pagsisimula. Ang disenyo ng unit o ang bote ay maaaring makaapekto sa proseso. Sa lohikal na paraan, sinisikap ng bawat tagagawa ng salamin na isama ang mga hindi mahuhulaan na kaguluhan na ito, tulad ng estado ng gob (timbang, temperatura at hugis), pag-load ng gob (bilis, haba at posisyon ng oras ng pagdating), temperatura (berde, amag, atbp.), suntok/core , die) upang mabawasan ang epekto sa paghubog, sa gayon ay mapabuti ang kalidad ng mga bote ng salamin.
Ang tumpak at napapanahong kaalaman sa katayuan ng gob, pag-load ng gob, temperatura at data ng kalidad ng bote ay ang pangunahing batayan para sa paggawa ng mas magaan, mas malakas, walang depekto na mga bote at lata sa mas mataas na bilis ng makina. Simula sa real-time na impormasyon na natanggap ng sensor, ang tunay na data ng produksyon ay ginagamit upang masuri kung may mga susunod na bote at mga depekto, sa halip na iba't ibang pansariling paghuhusga ng mga tao.
Tutuon ang artikulong ito sa kung paano makakatulong ang paggamit ng mga hot-end sensor na makagawa ng mas magaan, mas matibay na mga garapon at garapon na may mas mababang rate ng depekto, habang pinapataas ang bilis ng makina.
Ang artikulong ito ay tumutuon sa kung paano ang paggamit ng mga hot-end sensor ay makakatulong sa paggawa ng mas magaan, mas malakas na mga garapon ng salamin na may mas mababang rate ng depekto, habang pinapataas ang bilis ng makina.
1. Hot end inspeksyon at pagsubaybay sa proseso
Gamit ang hot-end sensor para sa inspeksyon ng bote at lata, ang mga pangunahing depekto ay maaaring alisin sa hot-end. Ngunit ang mga hot-end sensor para sa inspeksyon ng bote at lata ay hindi dapat gamitin lamang para sa hot-end na inspeksyon. Tulad ng anumang makina ng inspeksyon, mainit o malamig, walang sensor ang epektibong makakapag-inspeksyon sa lahat ng mga depekto, at totoo rin ito para sa mga hot-end na sensor. At dahil ang bawat labas-ng-spec na bote o maaaring ginawa ay nag-aaksaya na ng oras at enerhiya sa produksyon (at bumubuo ng CO2), ang focus at bentahe ng mga hot-end na sensor ay sa pag-iwas sa depekto, hindi lamang awtomatikong inspeksyon ng mga may sira na produkto.
Ang pangunahing layunin ng pag-inspeksyon ng bote na may mga hot-end na sensor ay upang alisin ang mga kritikal na depekto at mangalap ng impormasyon at data. Higit pa rito, maaaring suriin ang mga indibidwal na bote ayon sa mga kinakailangan ng customer, na nagbibigay ng magandang pangkalahatang-ideya ng data ng pagganap ng unit, bawat gob o ranker. Ang pag-aalis ng mga pangunahing depekto, kabilang ang pagbuhos at pagdikit ng mainit na dulo, ay tumitiyak na ang mga produkto ay dumaan sa hot-end spray at cold-end na kagamitan sa inspeksyon. Ang data ng pagganap ng cavity para sa bawat unit at para sa bawat gob o runner ay maaaring gamitin para sa epektibong pagsusuri ng sanhi ng ugat (pag-aaral, pag-iwas) at mabilis na pagkilos ng remedial kapag lumitaw ang mga problema. Ang mabilis na remedial na aksyon sa pamamagitan ng mainit na dulo batay sa real-time na impormasyon ay maaaring direktang mapabuti ang kahusayan sa produksyon, na siyang batayan para sa isang matatag na proseso ng paghubog.
2. Bawasan ang mga salik na panghihimasok
Alam na maraming nakakasagabal na mga kadahilanan (kalidad ng cullet, lagkit, temperatura, homogeneity ng salamin, temperatura sa paligid, pagkasira at pagkasira ng mga materyales sa patong, kahit na oiling, pagbabago sa produksyon, stop/start units o disenyo ng bote) ang nakakaapekto sa paggawa ng salamin. Ang mga salik na panghihimasok na ito ay ang ugat na sanhi ng pagkakaiba-iba ng proseso. At mas maraming interference na kadahilanan ang napapailalim sa proseso ng paghubog, mas maraming mga depekto ang nabuo. Iminumungkahi nito na ang pagbabawas sa antas at dalas ng mga salik na nakakasagabal ay malaki ang maitutulong sa pagkamit ng layunin ng paggawa ng mas magaan, mas malakas, walang depekto at mas mabilis na mga produkto.
Halimbawa, ang mainit na dulo sa pangkalahatan ay naglalagay ng maraming diin sa oiling. Sa katunayan, ang oiling ay isa sa mga pangunahing distractions sa proseso ng pagbuo ng bote ng salamin.
Mayroong maraming iba't ibang mga paraan upang mabawasan ang kaguluhan ng proseso sa pamamagitan ng pag-oiling:
A. Manu-manong oiling: Lumikha ng standard na proseso ng SOP, mahigpit na subaybayan ang epekto ng bawat ikot ng oiling upang mapabuti ang oiling;
B. Gumamit ng awtomatikong sistema ng pagpapadulas sa halip na manu-manong pag-oiling: Kung ikukumpara sa manu-manong oiling, masisiguro ng awtomatikong pag-oiling ang pagkakapare-pareho ng dalas ng pag-oiling at epekto ng oiling.
C. I-minimize ang pag-oiling sa pamamagitan ng paggamit ng isang awtomatikong sistema ng pagpapadulas: habang binabawasan ang dalas ng pag-oiling, tiyakin ang pagkakapare-pareho ng epekto ng oiling.
Ang pagbabawas ng antas ng interference sa proseso dahil sa oiling ay nasa pagkakasunud-sunod ng a
3. Ang paggamot ay nagiging sanhi ng pinagmulan ng mga pagbabago sa proseso upang gawing mas pare-pareho ang pamamahagi ng kapal ng salamin sa dingding
Ngayon, upang makayanan ang mga pagbabago sa proseso ng pagbuo ng salamin na dulot ng mga kaguluhan sa itaas, maraming mga tagagawa ng salamin ang gumagamit ng mas maraming likidong salamin upang gumawa ng mga bote. Upang matugunan ang mga detalye ng mga customer na may kapal ng pader na 1mm at makamit ang makatwirang kahusayan sa produksyon, ang mga detalye ng disenyo ng kapal ng pader ay mula sa 1.8mm (maliit na proseso ng pag-ihip ng presyon sa bibig) hanggang sa higit pa sa 2.5mm (proseso ng pag-blow at blowing).
Ang layunin ng tumaas na kapal ng pader na ito ay upang maiwasan ang mga may sira na bote. Noong mga unang araw, kapag hindi makalkula ng industriya ng salamin ang lakas ng salamin, ang tumaas na kapal ng pader na ito ay nabayaran para sa labis na pagkakaiba-iba ng proseso (o mababang antas ng kontrol sa proseso ng paghubog) at madaling nakompromiso ng mga tagagawa ng lalagyan ng salamin at tinatanggap ng kanilang mga customer.
Ngunit bilang isang resulta nito, ang bawat bote ay may iba't ibang kapal ng pader. Sa pamamagitan ng infrared sensor monitoring system sa mainit na dulo, malinaw nating makikita na ang mga pagbabago sa proseso ng paghubog ay maaaring humantong sa mga pagbabago sa kapal ng pader ng bote (pagbabago sa pamamahagi ng salamin). Tulad ng ipinapakita sa figure sa ibaba, ang pamamahagi ng salamin na ito ay karaniwang nahahati sa sumusunod na dalawang kaso: ang paayon na pamamahagi ng baso at ang lateral distribution. Mula sa pagsusuri ng maraming mga bote na ginawa, makikita na ang pamamahagi ng salamin ay patuloy na nagbabago. , parehong patayo at pahalang. Upang mabawasan ang bigat ng bote at maiwasan ang mga depekto, dapat nating bawasan o iwasan ang mga pagbabagong ito. Ang pagkontrol sa pamamahagi ng tunaw na baso ay ang susi sa paggawa ng mas magaan at mas matibay na mga bote at lata sa mas mataas na bilis, na may mas kaunting mga depekto o kahit na malapit sa zero. Ang pagkontrol sa pamamahagi ng salamin ay nangangailangan ng patuloy na pagsubaybay sa bote at paggawa ng lata at pagsukat sa proseso ng operator batay sa mga pagbabago sa pamamahagi ng salamin.
4. Kolektahin at pag-aralan ang data: lumikha ng AI intelligence
Ang paggamit ng higit pang mga sensor ay mangolekta ng higit at higit pang data. Ang matalinong pagsasama-sama at pagsusuri sa data na ito ay nagbibigay ng higit at mas mahusay na impormasyon upang pamahalaan ang mga pagbabago sa proseso nang mas epektibo.
Ang pangwakas na layunin: upang lumikha ng isang malaking database ng data na magagamit sa proseso ng pagbuo ng salamin, na nagpapahintulot sa system na pag-uri-uriin at pagsamahin ang data at lumikha ng pinaka mahusay na closed-loop na mga kalkulasyon. Samakatuwid, kailangan nating maging mas down-to-earth at magsimula sa aktwal na data. Halimbawa, alam namin na ang data ng singil o data ng temperatura ay nauugnay sa data ng bote, kapag nalaman namin ang kaugnayang ito, makokontrol namin ang singil at temperatura sa paraang makagawa kami ng mga bote na may mas kaunting pagbabago sa pamamahagi ng baso, upang mabawasan ang mga Depekto. Gayundin, ang ilang cold-end na data (gaya ng mga bula, basag, atbp.) ay maaari ding malinaw na magpahiwatig ng mga pagbabago sa proseso. Ang paggamit ng data na ito ay maaaring makatulong na mabawasan ang pagkakaiba-iba ng proseso kahit na hindi ito napansin sa mainit na dulo.
Samakatuwid, pagkatapos na maitala ng database ang mga prosesong data na ito, ang AI intelligent system ay maaaring awtomatikong magbigay ng may-katuturang mga remedial na hakbang kapag ang hot-end sensor system ay nakakita ng mga depekto o nalaman na ang kalidad ng data ay lumampas sa itinakdang halaga ng alarma. 5. Gumawa ng sensor-based na SOP o form molding process automation
Kapag ginamit na ang sensor, dapat nating ayusin ang iba't ibang mga hakbang sa produksyon sa paligid ng impormasyong ibinigay ng sensor. Parami nang parami ang tunay na mga phenomena ng produksyon ang makikita ng mga sensor, at ang impormasyong ipinadala ay lubos na nakakabawas at pare-pareho. Ito ay napakahalaga para sa produksyon!
Patuloy na sinusubaybayan ng mga sensor ang status ng gob (timbang, temperatura, hugis), charge (bilis, haba, oras ng pagdating, posisyon), temperatura (preg, die, punch/core, die) para subaybayan ang kalidad ng bote . Ang anumang pagkakaiba-iba sa kalidad ng produkto ay may dahilan. Kapag nalaman na ang dahilan, maaaring maitatag at mailapat ang mga karaniwang pamamaraan sa pagpapatakbo. Ang paglalapat ng SOP ay nagpapadali sa produksyon ng pabrika. Alam namin mula sa feedback ng customer na nararamdaman nila na nagiging mas madali ang pag-recruit ng mga bagong empleyado sa mainit na dulo dahil sa mga sensor at SOP.
Sa isip, ang automation ay dapat ilapat hangga't maaari, lalo na kapag dumami ang mga machine set (tulad ng 12 set ng 4-drop machine kung saan hindi makontrol ng operator ang 48 cavity nang maayos). Sa kasong ito, ang sensor ay nagmamasid, nag-aanalisa ng data at gumagawa ng mga kinakailangang pagsasaayos sa pamamagitan ng pagbabalik ng data sa rank-and-train timing system. Dahil ang feedback ay gumagana nang mag-isa sa pamamagitan ng computer, maaari itong iakma sa millisecond, isang bagay na kahit na ang pinakamahusay na mga operator/eksperto ay hinding-hindi magagawa. Sa nakalipas na limang taon, isang closed loop (hot end) na awtomatikong kontrol ay magagamit upang kontrolin ang timbang ng gob, bote spacing sa conveyor, temperatura ng amag, core punch stroke at longitudinal distribution ng salamin. Nakikinita na mas maraming control loop ang magiging available sa malapit na hinaharap. Batay sa kasalukuyang karanasan, ang paggamit ng iba't ibang mga control loop ay karaniwang makakapagdulot ng parehong positibong epekto, tulad ng pinababang pagbabago ng proseso, mas kaunting pagkakaiba-iba sa pamamahagi ng salamin at mas kaunting mga depekto sa mga bote at garapon na salamin.
Upang makamit ang pagnanais para sa mas magaan, mas malakas, (halos) walang depekto, mas mataas na bilis, at mas mataas na ani na produksyon, nagpapakita kami ng ilang paraan upang makamit ito sa artikulong ito. Bilang miyembro ng industriya ng glass container, sinusunod namin ang megatrend ng pagbabawas ng plastic at environmental pollution, at sinusunod ang malinaw na mga kinakailangan ng mga pangunahing gawaan ng alak at iba pang gumagamit ng glass packaging upang makabuluhang bawasan ang carbon footprint ng industriya ng packaging materials. At para sa bawat tagagawa ng salamin, ang paggawa ng mas magaan, mas malakas, (halos) walang depekto na mga bote ng salamin, at sa mas mataas na bilis ng makina, ay maaaring humantong sa mas malaking return on investment habang binabawasan ang mga carbon emissions.
Oras ng post: Abr-19-2022